印刷品墨色均匀、色彩鲜艳纯正是包装产品质量的基本要求，而印刷色差则是印刷产品质量的常见问题。综观印刷工艺过程，产生印刷色差的原因是多方面的，有工艺技术上的不良因素，也有原材料方面的原因，所以，正确认识和了解这些印刷条件与墨色之间的关系，对准确控制印刷墨色质量，防止印刷色差的产生，具有十分重要的意义。
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印刷压力的影响

印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一，由于印版表面不是绝对平整的，纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。所以，理想的印刷工艺是以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。倘若印刷压力不足或不均时，包衬体与印版面存有接触不良情况，通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果，但这样不仅要增大油墨的耗用量，又容易发生印品粘脏。
02
胶辊质量的影响
印品能否获得理想的墨色，与胶辊的质量有着密切的关系。承印彩色印刷品的设备，置有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨辊和着墨辊。而胶辊的质量，主要表现在弹性、黏性、圆心度和表面光洁度等方面，而主要影响墨色浓淡的是黏性。
在印刷过程中，胶辊只有保持一定的黏性，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均匀一致。但在实际生产过程中，胶辊的黏性并不稳定，一是由于油墨中纸尘的增加，影响胶体的黏性；其次是胶体表面的增黏剂随温度的增高和使用时间的延长而散失，胶辊表面的黏性逐渐减少，吸墨性能相应下降，从而影响印品墨色的均衡。
所以，印刷图版产品应采用质量较稳定的聚氨酯胶辊。若印刷大综产品，应适时对胶辊进行清洗。若出现着墨辊的弹性差，黏性不足，辊体偏心、胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。所以印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平时的工作中要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。
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纸张差异的影响
1、纸张表面光滑度：如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。若仅从一本书的墨色浓淡来考虑，应注意到纸张表面的光滑度与墨色有着一定的关系。如果各版的压力是一致的，则纸张表面的光滑度与耗墨量成反比，光滑者吸墨量小，反之，吸墨量则大。因此，如遇到纸张正反面光滑度有差异时，应酌情采取增加墨量和压力的方法，加以适当的调整。印刷上习惯先印光面，后印粗面时适当增加墨量以达到好的印刷效果。
2、纸张白度：白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、蓝或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。在开料时，就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差，所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。
3、纸张的pH值：在纸张偏酸或偏碱的条件下，印刷上的油墨经过一段时间后，某些颜色会消退。如果印刷时没能准确把握，就有可能产生色差的问题。
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油墨的影响
印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其黏度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨黏稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。
另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其黏度也将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。
所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中，油墨黏度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化。这样，可通过适当调整传墨铁棍的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。
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光源的影响
通常鉴别印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光灯和白炽灯等光源。它们发出光源特性不同，发射的光颜色也就有所差异，如日光为醇白色，观察颜色相对就较准确。日光灯的光白中带青，近似日光。而白炽灯的光则有红中带有偏黄颜色，所以，难以准确进行鉴别颜色。
光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源的特性，还与光的强弱和照射的角度有很大关系。在同一光源下，被照射而远者则弱。正确的照射角度，应当是入射角等于反射角，光照射在样张上免不了有部分折射，但是对墨色并无多大影响，在鉴别印品墨色时，不论是白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行。
另一方面，在鉴别印品墨色时，特别是镀铝纸印刷品，印刷中途对照样张颜色，应正确区别并列放置鉴别与重叠放置鉴别样张颜色存在的偏色差异，如将印刷样放在标准样旁别进行比对颜色，因为观察角度差异大，会产生一定的视觉误差，容易造成墨色鉴别不准。而将印刷样的墨色样块重叠放在标准样上面进行比对，由于其观察角度差异小，对颜色的鉴别相对较准。工艺实践情况表明光源特性和观察脚的的差异，将直接影响颜色的准确鉴别，所以，印刷颜色质量要求较高的产品，应安排在白天印刷，并且在比对颜色时，应采用多种角度反复进行观察比较，以防止印刷过程中油墨控制不当，造成前后印刷产品墨色不一致。
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套印的影响
网点成色的产品，各色印版的叠印是否准确，对印刷色相将产生很大的影响。叠印准确的色相效果也就好，叠印不准的印品色相就会有所偏差。这是由于各色网点所叠印的位置差异，必然产生视觉上的色差。多色印刷时，油墨的叠印是以湿叠湿的方式进行，即在第一色完全处于湿的状态下，第二色就印上了。阶调，颜色的变化是印刷过程中的套印误差造成的。
套印时，前一色的油墨总是印在下一个印刷机组橡皮布的不同之处，并且从这个部位转印到下一印张上。在这种情况下，不仅产生局部细微的阶调变化，而且也要发生网点的增大。这种网点的增大，涉及到油墨转移的问题，是通过间接的二次着墨发生的，即使网点扩大值很小，也会造成很大的阶调和颜色的变化。如果套印误差超0.03mm，人眼就会发现颜色的变化，所以在湿式印刷中，容许的套印误差必须等于或小于0.02mm。所以，印刷网纹彩色产品，套印必须精确以保证印刷色相达到工艺要求。为防止纸张伸缩变异造成套印不准，带来的色偏差，对于质量要求高的网点成色产品，宜采用多色机一次完成叠色印刷，以提高套印质量。
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印品表面处理的影响
印刷品通过覆膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如覆光膜、上UV光油、压光等，色密度就会增加。覆亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自覆膜胶、上光油、UV油等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
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印刷车速的影响
印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡，这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态，快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样，快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大，由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化，所以平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车，一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况，调整到一个稳定车速。
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设备状态的影响
保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。但是，如果机器存在不良情况，如压印系统工作不稳定，使每个印张的压力不一致，以及输纸系统不正常，印刷中频繁出现空张、多张等故障现象时，也容易引起印刷色差问题的出现。
所以，平时应注意做好设备的维护和保养，要重视机器要害部位的润滑工作，如滚筒轴等部位要防止磨损，使压印机构保持良好的工作状况，使印刷压力保持恒定不变。要调整好飞达、气泵装置，使气路畅通无阻、印张吸送正常，确保输纸张顺畅、不出现空张现象，这样才能较好防止印刷色差的产生。